溢流阀的故障及排除

 1．系统压力波动

引起压力波动的主要原因：

①调节压力的螺钉由于震动而使锁紧螺母松动造成压力波动； ②液压油不清洁，有微小灰尘存在，使主阀芯滑动不灵活．因而产生不规则的压力变化．有时还会将阀卡住；

③主阀芯滑动不畅造成阻尼孔时堵时通；

④主阀芯圆锥面与阀座的锥面接触不良好，没有经过良好磨台；

⑤主阀芯的阻尼孔太大，没有起到阻尼作用；

⑥先导阀调正弹簧弯曲，造成阀芯与锥阀座接触不好，磨损不均。

解决方法：

①定时清理油箱，管路，对进入油箱，管路系统的液压油要过滤；

②如管路中已有过滤器，则应增加二次过滤元件，或更换二次元件的过滤精度；并对阀类元件拆卸清洗，更换清洁的液压油；

③修配或更换不合格的零件；

④适当缩小阻尼孔径。

2．系统压力完全加不上去

原因1：

①主阀芯阻尼孔被堵死，如装配对主阀芯未清洗干净，油液过脏或装配时带人杂物；

②装配质量差，在装配时装配精度差，阀间间隙调整不好，主阀芯在开启位置时卡住，装配质量差；

③主阀芯复位弹簧折断或弯曲，使主阀芯不能复位。

解决方法：

①拆开主阀清洗阻尼孔并从新装配；

②过滤或更换油液；

③拧紧阀盖紧固螺钉更换折断的弹簧。

原因2：先导阀故障。

①调正弹簧折断或未装入，

②锥阀或钢球未装，

③锥阀碎裂。解决方法：更换破损件或补装零件，使先导阀恢复正常工作。

原因3：远控口电磁阀未通电(常开型)或滑阀卡死。

解决方法：检查电源线路，查看电源是否接通；如正常，说明可能是滑阀卡死，应检修或更换失效零件。

原因4：液压泵故障。

① 液压泵联接键脱落或滚动；

②滑动表面间问隙过太；

③叶片泵的叶片在转子槽内卡死；

④叶片和转子方向装反；

⑤叶片中的弹簧因所受高频周期负载作用，而疲劳变形或折断。

解决方法：

①更换或从新调正联接键，并修配键槽；

②修配滑动表面间间隙；

③拆卸清洗叶片泵；

④纠正装错方向；

⑤更换折断弹簧。

原因5：进出油口装反，调正过来。

3．系统压力升不高

原因1：

①主阀芯锥面磨损或不圆，阀座锥面磨损或不圆；

②锥面处有脏物粘住；

③锥面与阀座由于机械加工误差导致的不同心；

④主阀芯与阀座配合不好，主阀芯有别劲或损坏，使阀芯与阀座配合不严密，

⑤主阀压盖处有泄漏，如密封垫损坏，装配不良，压盖螺钉有松动等。

解决方法：

①更换或修配溢流阀体或主阀芯及阀座，

②清洗溢流阀使之配合良好或更换不合格元件，

③拆卸主阀调正阀芯，更换破损密封垫，消除泄漏使密封良好。
原因2：先导阀调正弹簧弯曲或太短、太软，致使锥阀与阀座结合处封闭性差，如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆，接触面太宽，容易进入脏物，或被胶质粘住。

解决方法：更换不合格件或检修先导阀，使之达到使用要求。

原因3：

①远控口电磁常闭位置时内漏严重；

② 阀口处阀体与滑阀严重磨损；

③滑阀换向未达到正确位置，造成油封长度不足；

④远控口管路有泄漏。

解决方法：

①检修更换失效件，使之达到要求，

②检查管路消除泄漏。

4．压力突然升高

原因1:

①由于主阀芯零件工作不灵敏，在关闭状态时突然被卡死；

②加工的液压元件精度低，装配质量差，油液过脏等原因。

原因2：先导阀阀芯与阀座结合面粘住脱不开，造成系统不能实现正常卸荷；调正弹簧弯曲“别劲”。

解决方法：清洗主阀阀体，修配更换失效零件。

5．压力突然下降

原因1：

①主阀芯阻尼孔突然被堵；

②主阀盖处密封垫突然破损；

③主阀芯工作不灵敏，在开启状态突然卡死，如，零件加工精度低，装配质量差，油液过脏等；

④先导阀芯突然破裂；调正弹簧突然折断。

原因2：远控口电磁阀电磁铁突然断电使溢流阀卸荷；远控口管接头突然脱口或管子突然破裂。

解决方法：

①清洗液压阀类元件，如果是阀类元件被堵，则还应过滤油液；

②更换破损元件检修失效零件，

③检查消除电气故障。

6．在二级调压回路及卸荷回路压力下降时产生较大振动和噪声

原因：在某个压力值急剧下降时，在管路及执行元件中将会产生震动；这种振动将随着加压一侧的容量增大而增大。

解决方法：
1)要防止这种振动声音的产生，必须使压力下降时间(即变化时间)不小于0.1s。可在溢流阀远程控制口处接入固定节流阀，如图2-87所示，此时卸荷压力及最低调整压力将变高。

2)如图2-88所示，在远控口的管路里使用防止振动阀，并且具有自动调节节流口的机能，卸荷压力及最低调整压力不会变高，也不能产生震动和噪声。